Atualmente, o peso leve é uma importante tendência de desenvolvimento no setor automotivo, e os OEMs precisam de soluções de alta tecnologia e econômicas para atender à demanda do mercado por peso leve e segurança. Comparado com a estampagem tradicional, o processo de laminação tem as vantagens de alta eficiência, economia de material, proteção ambiental e baixo custo, e é um dos processos de fabricação de peças automotivas.
Como uma parte importante do veículo, a carroceria representa cerca de 40% do peso total do veículo, de modo que a otimização da redução de peso da carroceria tornou-se um conteúdo importante do design leve. Atualmente, placas de aço avançadas de alta resistência são amplamente utilizadas no desenvolvimento internacional de carrocerias e design de novos modelos, dos quais uma parte considerável dos componentes, como pára-choques dianteiro e traseiro, vigas de portas, trilhos de estrutura, estruturas de arco de teto, B -pilares da carroceria e chassi, são fabricados por perfilagem (Figura 1). Segundo as estatísticas, as peças automotivas fabricadas pelo processo de laminação representam cerca de 10% do peso do veículo.
Conforme mostrado na Figura 2, a placa de colisão é uma peça que pode manter o espaço interno da cabine e reduzir a deformação após o carro ser submetido a um impacto lateral. A peça é feita de chapa de aço galvanizado por imersão a quente bifásica de alta resistência por soldagem a laser após a perfilagem e é instalada na porta frontal esquerda e direita. O produto de placa anticolisão requer que o material seja soldado a laser após a laminação. A tolerância da seção é de ±0,1 mm, a junta deve estar fechada e a retilineidade do ponto de junta é inferior a 0,2 mm.
Soldagem a laser on-line também é amplamente utilizado em novas bandejas de baterias de aço de alta resistência. Nos veículos de nova energia, o peso do sistema de bateria de energia representa 18%-30% do veículo, enquanto a massa da caixa representa cerca de 10% a 20% da massa total da bateria. Devido às atuais limitações técnicas da própria bateria, a bandeja da bateria, como a maior parte estrutural do sistema de energia, é o primeiro alvo para os engenheiros estudarem o peso leve. Os materiais da bandeja da bateria são principalmente aço de alta resistência ou liga de alumínio, mas o custo da bandeja de liga de alumínio é 2-3 vezes maior que o da bandeja de aço, e o deslocamento de carbono do material para o produto acabado é 5 vezes maior que o da bandeja de aço, então cada vez mais fabricantes desenvolvem bandejas avançadas de aço leve de alta resistência e aço termoformado para baterias em vez de bandejas de alumínio e adotam tecnologia avançada, como perfilagem, termoformação, soldagem a laser, etc. estrutura da carroceria, a altura da estrutura é reduzida ao máximo, economizando espaço e reduzindo o peso da própria bateria.
A Figura 3 é uma marca de bandeja de bateria sob a caixa, o uso de 1500Mpa e acima da seção fechada do complexo de aço de ultra-alta resistência. Possui uma variedade de soluções tecnológicas para baterias de laminação de aço de ultra-alta resistência, incluindo soluções integradas para prensagem de laminação e soldagem a laser online. As inovadoras seções rolantes de malha diária e de deformação complexa são usadas na carcaça da bateria.
No futuro, a Guosheng Laser fornecerá soluções de equipamentos a laser com o maior valor de investimento para a indústria automotiva de formação de metais como visão, continuará a aprofundar o campo de equipamentos a laser leves automotivos, seguirá a tendência de desenvolvimento da fabricação automotiva leve, aumentará a pesquisa e esforços de desenvolvimento e fornecer aos usuários soluções de laser completas com inovação tecnológica contínua e produtos de alta qualidade, dando mais possibilidades à fabricação de automóveis.